Les 12 étapes de la méthode HACCP

Basé sur les 7 principes suivants,

• Principe 1 : procéder à une analyse des dangers
• Principe 2 : déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP : Critical Control Point)
• Principe 3 : fixer le ou les seuils critiques
• Principe 4 : mettre en place un système de surveillance des mesures de maîtrise des dangers aux CCP
• Principe 5 : déterminer les actions correctives à mettre en œuvre lorsque la surveillance révèle qu'une mesure de maîtrise à un CCP donné est défaillante
• Principe 6 : appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement
• Principe 7 : constituer un dossier dans lequel figurent toutes les procédures et tous les relevés concernant ces principes et leur mise en application (traçabilité).

La mise en place de la méthode HACCP se fait suivant une séquence logique de 12 étapes qui vont permettre d'identifier, évaluer et décrire les mesures de maîtrise afin de garantir l'hygiène et la sécurité sanitaire dans tout atelier de transformation alimentaire (cuisine, laboratoire..)
Nous vous proposons de découvrir ensemble et point par point ces différentes étapes afin de bien mettre en évidence les points sensibles et les obligations réglementaires.

Etape 1 : Constituer l’équipe HACCP

Devront être choisies pour travailler dans l’équipe, les personnes de l’entreprise possédant des connaissances et une expérience reconnues et qui sont directement impliquées dans la construction et la maîtrise de la sécurité sanitaire: par exemple le chef de cuisine, des agents de restauration…
Cette équipe sera animée par un spécialiste de la méthode HACCP.

Etape 2 : Description du produit

Il est nécessaire à cet stade de procéder à une description complète des matières premières, ingrédients, produits en cours de fabrication et produits finis de manière à apprécier le rôle joué par les différents facteurs sur l'apparition d'un danger ou sur l'accroissement du danger.
Concrètement il faudra lister pour chacun des produits :

• Structure physique, chimique (Conservateurs, pH ...)
• Traitements particuliers (congélation, salaison…)
• Emballage
• Stockage 
• Conservation, DDM (Date de Durabilité Minimale, qui a remplacé la DLUO ou date limite d'utilisation optimale, déterminée sous la seule responsabilité du fabricant, et qui peut être dépassée par le consommateur sans qu'il n'en résulte de dommages autres qu'un aspect ou un goût dégradés) ou DLC (Date Limite de Consommation, obligatoire pour tous les produits d'origine animale, et qu'on ne doit jamais dépasser ; la DLC est contrôlée par les Services Vétérinaires).

Etape 3 : Identification de l’utilisation attendue

Dans cette étape, il s’agit d’essayer d’imaginer comment le produit peut être utilisé par les différents groupes de consommateurs (y compris ceux auxquels nous n’avions pas pensé a priori) .
Ex : certains produits sont initialement destinés à être chauffés mais peuvent être également utilisés directement à la sortie de l’emballage (ex saucisses apéritifs) : cela pose t’il un problème vis à vis de la sécurité sanitaire?
Il faudra également préciser la durée de vie attendue des produits ainsi que leurs modalités de stockage.

Une fois cette première phase liée à la matière première et aux attentes produit terminée, nous pouvons nous attaquer au process de fabrication en lui même.

Etape 4 : Description du procédé de fabrication

Toute  la fabrication est découpée par les experts du groupe en étapes élémentaires (le digramme de fabrication): de la réception des matières premières, jusqu'au stockage et à l'expédition des produits finis.

 Etape 5 : Confirmer sur place chaque étape du diagramme de fabrication

Etape 6 : Analyser tous les dangers potentiels associés à chacune des étapes, effectuer une analyse de risque et définir les mesures permettant de maitriser les dangers ainsi identifiés (Principe 1)

Il s'agit :

• d'identifier les dangers associés à une production alimentaire à tous les stades de celle-ci
• d’évaluer la probabilité d’apparition de ces dangers 
• d’identifier les mesures préventives à mettre en place pour garantir la maîtrise des dangers et la sécurité des aliments

L’expérience montre que l’on se retrouve souvent avec une grande liste de dangers potentiels qu’il convent alors de trier et classer pour se focaliser sur les plus importants. Une méthode peut consister à classer les dangers sous différents critères de gravité sanitaire, probabilité d’apparition, probabilité de détection en attribuant une note à chacun de ces critères en fonction du niveau de danger (faible-moyen-élevé). La multiplication des notes obtenues sur chacun des critères permet d’isoler les dangers les plus importants.

Etape 7 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP) du procédé (Principe 2)

Parmi tous les points repérés, il faut déterminer quels sont ceux dont la maîtrise est critique pour la sauvegarde de la qualité hygiénique, de la salubrité du produit. 
Seuls les points ou la perte de maîtrise entraine un risque inacceptable pour le produit ou le consommateur seront retenus. L’identification des points critiques peut être facilitée par le recours à un arbre de décision.

Etape 8 : Fixer des seuils critiques pour chaque CCP (Principe 3)

Les seuils critiques sont les critères qui distinguent l’acceptabilité de la non acceptabilité.
Un seuil critique (valeur au delà de laquelle la maîtrise du danger identifié n’est plus garantie) est fixé pour chaque CCP.

Ces 8 premières étapes constituent la première phase de la mise en œuvre de la méthode HACCP. Elles permettent ensuite de passer aux étapes suivantes constitutives du plan HACCP.

Etape 9 : Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP (Principe 4)

Des analyses, mesures doivent être effectuées formalisées et enregistrées si il y a lieu pour s’assurer que les CCP sont bien contrôlés. Il peut s’agir par exemple du contrôle en continu de la température d’une chambre froide avec une alarme en cas de dépassement des seuils.

Etape 10 : Déterminer les actions correctives à mettre en place lorsque la surveillance révèle qu’un CCP donné n’est pas maîtrisé. (Principe 5)

Il s'agit dans cette étape d’établir des actions correctives nécessaires simples et immédiates, pouvant être mises en oeuvre par l’opérateur (le conducteur de la machine, le cuisiner, le boucher..) pour retrouver les conditions de maîtrise de son procédé et éliminer la dérive.
Les mesures correctives doivent être enregistrées dans la documentation associée au Plan de Maitrise Sanitaire (PMS). 
Ces mesures correspondent à ce qu’il faut faire lorsque l’on a perdu la maîtrise de son procédé. Elles peuvent porter sur des réglages process (modifications de paramètres) mais doivent aussi intégrer le produit non conforme généré au cours de cette perte de contrôle : qu’en fait on ? que devient il ?: isolement du lot ? ré-intégration au process ? Sous quelles conditions ?

Etape 11 : Instaurer des procédures de vérification afin de confirmer l’efficacité du système HACCP (Principe 6)

Etape 12 : Tenir des registres et constituer des dossiers (Principe 7)

Il s’agit ici de prouver que les dispositions prévues par le plan HACCP sont bien valides et respectées dans votre établissement. Ce système doit rester simple pour être facilement exploitable par les exploitants. L’ensemble des documents, procédures, modes opératoires et enregistrements créés pour la mise en place de l’HACCP devront y être archivés et consultables par les autorités en cas de contrôle.

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