Les 7 principes de la méthode HACCP en détail

Afin d’éviter tout malentendu, précisons en premier lieu le cadre et les objectifs de la méthode HACCP : celle-ci ne s’intéresse qu’aux dangers encourus par le consommateur, il ne s’agit en aucun cas d’une démarche d’amélioration continue des produits ni des process de fabrication. Son seul objectif vise l'hygiène et la sécurité sanitaire de tout atelier de transformation alimentaire (cuisine, laboratoire...).

L’HACCP se concentre donc sur 3 classes de dangers pour l’hygiène alimentaire :

• les dangers biologiques (bactéries et moisissures pathogènes, virus...)
• les dangers chimiques (contaminants indésirables, pesticides, additifs...)
• les dangers physiques  (corps durs ou coupants susceptibles de blesser le consommateur, bois, verre…)

Une étude HACCP est construite autour de 7 principes et sa mise en place se fait en suivant une séquence logique de 12 étapes pour aboutir au plan HACCP. Nous vous proposons ici d’avancer au travers des 7 principes : Quels sont ils ? Quels sont leurs objectifs et les obligations et demandes d’enregistrement qui en découlent ? Autant de points que nous allons découvrir ensemble pas à pas.

Principe 1 : Procéder à une analyse des risques (des dangers) au cours de la transformation des aliments.

L’objectif de cette analyse de risque est :

L’expérience montre que l’on se retrouve souvent avec une grande liste de dangers potentiels qu’il convent alors de trier et de classer pour se focaliser sur les plus importants. Une méthode peut consister à classer les dangers sous différents critères, par exemple :

• gravité sanitaire
• probabilité d’apparition
• probabilité de détection

En attribuant une note à chacun de ces critères en fonction du niveau de danger (faible-moyen-élevé). La multiplication des notes obtenues sur chacun des critères sélectionnés permet d’isoler facilement les dangers les plus importants.

L’analyse des dangers constitue l’étape la plus importante dans la méthode HACCP. Chaque modification du processus de fabrication nécessitera une nouvelle analyse de risques. Nous retrouvons ici l’idée d’amélioration continue des processus telle qu’elle existe dans les démarches d’assurance qualité et l’idée que le système étudié (la transformation d’un aliment) est un système vivant qui doit être évalué régulièrement vis à vis de la sécurité sanitaire.

Principe 2 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP) des risques préalablement identifiés.

Nous touchons là un élément clé parmi les 7 principes HACCP : parmi tous les points/risques repérés, il faut déterminer ceux dont la maîtrise est critique pour la sauvegarde de la qualité hygiénique, de la salubrité du produit. Ces points critiques sont appelés CCP.
L’identification des points critiques peut être facilitée par le recours à un arbre de décision : le Codex Alimentarius prévoit une série de 4 questions pour identifier avec précision l’existence d’un CCP.

• Question 1 : Existe-t’il des mesures préventives pour le danger identifié ?
• Question 2 : Ces mesures permettent-elles d’éliminer ou de réduire à un niveau acceptable la probabilité d’apparition du danger ?
• Question 3 : Est-il possible que le danger identifié puisse avoir un impact sur la sécurité sanitaire du produit ?
• Question 4 : Une étape ultérieure permet-elle d’éliminer le danger ou de le réduire à un niveau acceptable ?

Il est à noter que si un danger est identifié sans pouvoir lui associer une mesure de maîtrise alors le procédé de fabrication doit être revu car non conforme pour la sécurité sanitaire du produit !!
Seuls les points ou la perte de maîtrise entraine un risque inacceptable pour le produit ou le consommateur seront retenus, étudiés et traités dans la méthode HACCP.

Principe 3 : Fixer le ou les seuils critiques des CCP.

Pour chaque CCP préalablement identifié, il s’agit ici de fixer des limites critiques qui différencient l’acceptabilité de l’inacceptabilité pour la prévention, l’élimination ou la réduction des dangers identifiés. Ainsi seront fixées des valeurs cibles et des valeurs limites de tolérance.
Les valeurs cibles retenues durant la fabrication seront nécessairement plus sévères que les valeurs critiques retenues afin de créer une marge de sécurité. Le dépassement de ces valeurs critiques correspondra à une perte de maîtrise et donnera lieu à une production classée ‘’non conforme’’.
Il est à noter qu’un CCP peut être concerné par plusieurs limites critiques (température et durée pour une pasteurisation par exemple).

Principe 4 : Etablir et mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP.

Des procédures de vérification et de surveillance efficaces des points critiques de contrôle doivent être établies et mises en place. Des analyses et mesures doivent être effectuées et enregistrées si il y a lieu pour s’assurer que les CCP sont bien contrôlés. Il peut s’agir par exemple du contrôle en continu de la température d’une chambre froide avec une alarme en cas de dépassement des seuils.
Vous aurez noté au passage que pour la première fois, nous venons de trouver la notion d’enregistrement des mesures. Ce point est clé pour prouver que votre système est sous-contrôle. Nous aurons l’occasion d’y revenir plus loin.

Principe 5 : Déterminer les actions correctives à mettre en place lorsque la surveillance révèle qu’un CCP donné n’est pas maîtrisé.

Il s'agit ici d’établir et de décrire les actions correctives nécessaires, simples et immédiates pouvant être mises en oeuvre par l’opérateur (le conducteur de la machine, le cuisiner, le boucher...) pour retrouver les conditions de maîtrise de son procédé et éliminer la dérive.
Ces mesures correspondent à ce qu’il faut faire lorsque l’on a perdu la maîtrise de son procédé. Elles peuvent porter sur des réglages process (modifications de paramètres : température, temps...) mais doivent aussi intégrer la gestion du produit non conforme généré au cours de cette perte de contrôle : Qu’en fait on ? : isolement du lot ?  ré-intégration sous condition au process ?

Principe 6 : Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer l’efficacité du système HACCP.

• l’hygiène sanitaire est-elle respectée sur le lieu de travail ?
• les changements de recette sont-ils connus et intégrés au plan HACCP ?

Principe 7 : Constituer un dossier dans lequel figurera toutes les procédures et tous les relevés concernant ces principes et leur mise en application.

Il s’agit ici de prouver que les dispositions prévues par le plan HACCP sont bien valides et respectées.
Les différents documents, procédures, modes opératoires et enregistrements créés pour la mise en place de l’HACCP au travers des 7 principes devront être archivés et consultables par les autorités en cas de contrôle (voire même par les clients..) 

Les 7 principes de méthode HACCP ne sont pas des normes même si l’on y retrouve des principes d’amélioration continue (la roue de Deming, le PDCA a été inclus dans la méthode). Ce sont des des piliers pour mettre en place un système de gestion efficace et adapté afin d’encadrer et de maîtriser les étapes de production pour garantir la sécurité et l’hygiène alimentaire. De nombreuses formations existent pour aider les professionnels à établir leurs plans HACCP en balayant les 12 étapes qui permettent leur mise en œuvre opérationnelle.